★ 从合同、计划下发后各部门、环节等均无法及时准确的掌握生产进度、生产状况；
★ 车间从接到生产计划下发到成品完成的整个过程为纸质版流转， 统计及后期维护电子台账困难；
★ 产品制作过程的检验追踪过程为纸质版资料，一旦出现质量反馈需查询制作人员时，需在大量的纸质版资料中查询，追溯性差；
★ 车间产品制作数量及进度等需要车间负责人现场询问、记录， 不仅人工查询数据可能存在偏差，而且需要多个工位、人员反复统计，造成人员工时浪费；
★ 质检人员检验的问题与生产环节缺乏联系，工作人员无法及时获取检验结果，无法及时做出反馈；
★ 手工记录数据量较大，员工产品制作过程中，需手工记录数据耗时较大，且易出现错误，甚至容易丢失，中间制作过程无法及时掌握；
★ 车间计划由负责人通过纸质版下发后信息的传递较为缓慢，各工序无法掌握进度，需现场询问，对于计划的维护没有形成记录；
★ 车间生产信息交互不透明，生产问题得不到及时反馈和解决；
★ 无法实现生产数据的共享，不仅效率低，而且缺乏关联性、及时性；
★ 产品制作图纸下发数量有限，工作人员需传递、来回翻阅查看，容易存在损坏及数据的丢失；
★ 缺件异常报警信息无法进行交互，不合格配件无法及时反馈流程；
★ 材料、计划等过程资料的审批需现场寻找相关管理人员手写签字，过程繁琐、耗时较长。

★ 计划管理及排程：根据生产合同节点，分解月度计划、周计划、日计划，形成计划预排程，可手动微调，调整后生成生产工单；
★ 作业过程管理：各工序根据下发计划开展制作，后台监测工序人员生产节点，并支持异常反馈及显示功能，提交后转入下一工序；
★ 订单物料管理：对接BMP或用友ERP系统获取订单物料BOM清单，自动生成报表并可视化数据呈现，为计划排产提供可靠信息；
★ 人员管理：参与工作人员可批量导入人员信息，人员识别形式不限，可划定工序参与权限；
★ 外协管理：可将生产过程中配件不合格品随意建立反馈流程；
★ 报警信息：可显示材料、质量、制作过程等生产环节的异常报警功能；
★ 决策管理：显示计划进度报表（全部、未开始、进行中、已完成），年度生产进度交付报表，车间生产任务交付报表；
★ 图纸、技术资料管理：技术资料可批量导入，建立批准流程，生产车间各工序画面显示；
★ 质量管理：可实现产品生产过程质量监控，将质量问题可视化；产品最终例行检验、确认检验数字化批准流程，并可批量导出；
★ 设备管理：针对设备可进行点检保养功能，可以自定义点检保养内容，对设备的不同部位预设点检保养内容及点检保养时间，自动生成点检保养表，对超期点检保养进行提醒（提醒方式及内容可自定义），并可以记录点检保养人员、点检保养时间、点检保养内容信息，记录保存可供查询，方便追溯；
★ 资料填写：质量追踪卡、试验记录等过程记录可实现电子录入，建立审批流程并及时反馈各生产环节，实现提醒功能；
★ 能源管理：可以外接现有设备及厂家后台，采集设备运行时间、水、气、电度用量等相关信息，根据需求自动生成日、月、年报表，并可视化数据呈现，为节能降耗提供数据；
★ 环境监测管理：对接环境实时监测系统，将噪音污染、空气质量、风速、风向等相关信息集成管理，并可根据需求自动生成日、月、年报表，并可视化数据呈现，为环保建设提供有力数据。